Nytt produktionssystem i Torsby

Lean Production är västvärldens benämning på Toyota Production System (TPS). Toyota ville en gång kopiera Fords tillverkningssystem. De blev dock tvingade till att förändra systemet så att de kunde tillverka produkterna utifrån ett direkt kundbehov eftersom tillgångarna på råvaror var knappa. Detta produktionssystem var också anpassat för att man även skulle kunna applicera det till industrier med mindre tillverkningsvolymer. ”Det är visserligen en fördel om volymerna är lite större då det skapar mer långsiktighet och stabilitet”, säger Ola Johansson, ansvarig för produktionsutvecklingen på NOTE. Då man skall införa så kallad Lean metodiken krävs ett långsiktigt tänkande. Man räknar med att det tar ca 10 år att implementera arbetssättet i sin helhet. Då är det fortfarande mycket kvar att göra eftersom systemet hela tiden måste utvecklas i syfte att skapa sig ytterligare konkurrensfördelar. Viktigt att tänka på är att detta inte är ett projekt som har ett slut utan det är ett nytt sätt att tänka som måste utvecklas hela tiden. Likaså gäller inte detta enbart produktionen utan förändringen täcker helheten, från första kontakten med kunden tills man levererat produkten, det vill säga både säljsidan, inköp, beredning och produktion. Så har man inte tillräckligt tålamod och är villig att delegera mer befogenheter och ansvar till medarbetarna så kommer man inte att lyckas. En hel del kompetens krävs vid införandet av den här typen av förändringsprojekt och det är oftast en fördel att använda extern kompetens om man ska öka förändringstakten. Att få tag i rätt folk för denna förvandling kan vara svårt då det krävs personer med både kunskap och ett brinnande intresse. Dessa måste kunna vägleda och utbilda företagets medarbetare så att de undviker att man angriper symptomen istället för de egentliga orsakerna till uppkomna problem, enligt Ola Johansson. Det är också viktigt att man använder rätt verktyg till rätt situationer i förbättringsarbetet och inte väljer ut några på måfå. Ett bra verktyg i detta arbete kan vara att använda det så kallade Deming-hjulet eller PDCA-cykeln för att skapa en struktur på förändringsarbetet. Förändringsarbetet är redan påbörjat i Torsby eftersom man inte har haft tid att vänta tills flytten är klar. Förutsättningar som kapital och personal är det första man ser till att lösa. NOTE Torsby har hittills genomfört insatser för att reducera ställtider, skapa ordning och reda samt att man har fokuserat på det som tillför värde. Ställtiderna har reducerats med mer än 87 procent tack vare MYDATAs hjälp och SMED-metoden. Detta gör att man påbörjat förvandlingen från ett tryckande till ett dragande produktionssystem. SMED-metoden använde man under arbetet för att analysera den inre respektive yttre ställtiden. Redan i det första testet lyckades man tredubbla ytmonteringskapaciteten. 5S är ett arbetssätt som håller på att införas i hela koncernen. Den går ut på att hålla ordning och reda omkring sig så att man minimerar den ställtid det tar att få fram rätt verktyg, material etc. NOTE Torsby stoppar produktionen en timma varje vecka för att de anställda skall få lägga tid och kraft på arbetet inom ramen för 5S. NOTE Torsby lägger dessutom också krut på att utbilda sina anställda, både internt och externt, inom bland annat VSM (Value Stream Mapping). Detta för att reducera slöseriet i produktionsflödet och därigenom korta genomloppstiden. Det visade sig att det i samtliga fall fanns en potential för att reducera genomloppstiden med över 50 procent. Kundkraven på förbättring blir allt hårdare och konkurrensen tätnar. Ett tätt samarbete mellan leverantör och kund anses vara av stor vikt. Fördelarna med detta arbetssätt kan bli stora. Martin Broman på IVF har under flera år arbetat med metodiken och är en av dem som driver frågan. Enligt honom har man lyckats påvisa att följande förändringar är möjliga att uppnå för flertalet företag: Reduktion av genomloppstiden med över 80 procent, reduktion av bundet kapital med över 80 procent , reduktion av PIA med över 90 procent , Minskning av kvalitetsbristkostnader med över 50 procent, ökad produktivitet med över 100 procent. En introduktion av Lean Production har dessutom genomförts på både NOTE Borås och på NOTE Lund. NOTE Borås har redan påbörjat förändringen då de var den första fabriken i koncernen att genomgå utbildningar inom Value Stream Mapping. Jan Johansson driver arbetet på Boråsfabriken och för tillfället så provar de ut olika storlekar på batcher och hur de ska plocka sitt material för att inom kort införa Kanban. I början av juni så kommer medarbetarna på NOTE Lund att även de genomgå utbildningen och kort därefter påbörja arbetet att gå från ett tryckande system till ett dragande. ”Vår fabrik i Lund har en mycket bra förutsättning att lyckas då fabriken är helrenoverad på grund av den brand som skedde där för en tid sedan vilket medfört att det mesta är i mycket god ordning”, säger Ola Johansson.