Annons
Annons
Annons
Annons
Annons
Annons
Annons
Annons
Elektronikproduktion | 23 februari 2007

Ericsson flyttade AOI:n &amp;<br>minskade felen med 50%

Vid Ericssons fabrik i Katrineholm så bestämde man sig våren 2005 för att göra något åt reklamationerna och se till att produktionen blev säkrare med en kraftig reducering av antalet fel från ytmonteringen. En av åtgärderna blev att flytta AOI:n(Automatic Optical Inspection) och sätta den före omsmältningsugnen vilket gjorde att även de småfel som ugnen rättade till i lödprocessen lyckades identifieras.

I Katrineholm är ca 330 personer anställda vid Ericssons industrialiserings- och småskaliga produktionsenhet. Kvaliteten var hög men man ville bli väsentligt bättre. På våren 2005 började så arbetet med att identifiera vilka lösningar man kunde finna på detta problem. "Vi följer upp hur mycket vi förbättrar oss varje år men vi kunde se att det blev svårare och svårare att öka kvaliteten som redan låg på en hög nivå. Då började vi fundera på hur statistisk processtyrning kunde hjälpa oss, säger Christian Wilczoch på Ericsson i Katrineholm, till Elektroniktidningen. Genom att flytta AOI:n från efter lödugnen till före, så kunde man identifiera problemen tidigare. Genom att avsyna korten före omsmältningsugnen kunde man identifiera problem som man annars inte skulle funnit då lödugnen under lödningen faktiskt rättar till en del felplaceringar av komponenter. Man investerade i två optiska avsynare från Agilent Technologies; en SJ50 S3 före omsmältningsugnen och en SP50 S3 efter screentryckaren. Ericsson lånade under våren dessutom in en röntgentestare från Agilent som de placerade efter selektivlödaren. Röntgentestaren kan identifiera fel som funktionstesten inte reagerar på, till exempel så kalladed "voids"(luftbubblor i lödfogen) och spröda lödfogar. Dessa bekymmer uppkommer först när kortet utsatts för ett antal temperaturcykler och då kan kortet redan sitta i sin basstation. Även Lean-arbetet har fått sig en rejäl genomgång på Ericssonfabriken i Katrineholm. Flödet har justerats och arbetssättet med batchvis produktion har i stora delar suddats ut till att bli en produktion med löpande flöde av kretskorten. Målet var att minska buffertlagret samtidigt som man skulle behålla den korta leveranstiden mot kund. "Lean går väldigt mycket ut att eliminera onödiga moment så att produkten hela tiden är i rörelse och förädlas", säger Björn Kullman på Ericsson i Katrineholm till Elektroniktidningen. Eftermonteringen fick börja då det inte krävdes några maskiner för att genomföra förändringarna. Från att flödet var vagnstyrt gick man över på ett flöde på ett kort i taget. Ett kort i taget skulle behandlas och förflyttas. "Kretskorten stod ibland i vila i produktionsflödet vilket är en dödssynd i lean", säger Björn Kullman till Elektroniktidningen. Ytmonteringslinan anpassades även. Tidigare hade man två linor men nu har man bara en lina med två omsmältningsugnar. En ugn används för de kort som skall gå igenom linan en gång till och den andra ugnen används får lödningen av sida två på korten. "Det kommer att visualisera alla flaskhalsar vilket ger oss möjlighet att angripa problem som annars gömmer sig undan", säger Björn Kullman till Elektroniktidningen.
Annons
Annons
Visa fler nyheter
2019-04-20 11:13 V13.1.0-1