De stora industrilokalerna där HP Etch och Para Tech Coating sitter är i någon mån ett arv från en svunnen era, samtidigt som full aktivitet råder inne på de olika fabriksgolven. En gång i tiden var det här en tillverkningsenhet för IBM:s skrivare modell större. Det är också där bakgrunden till HP Etch finns. Och i och med det också Para Tech Coating.

"Jämfört med lacker så har det helt överlägsna egenskaper. Det är alla rörande överens om"

Vi sitter ned med Jan Kilén, vd för både HP Etch och Para Tech. HP Etch tillverkade i de tidiga åren (och tillverkar fortfarande) produkter för IBM:s räkning. Där, i en svunnen tid, dök det upp ett kort till en skrivarapplikation som behövde isoleras. Valet föll på ämnet Parylene. Amerikanska Para Tech Coating, Inc startade redan 1968 då företagets grundare köpte licens och utrustning för processen som utvecklats av Union Carbide. Jan Kilén startade upp skandinaviska Para Tech Coating Scandinavia 1999. Nu, efter 18 år, har amerikanerna köpts ut ur bolaget och därför laddar Para Tech nu inför framtiden. – Vi har inte haft någon direkt draghjälp av amerikanerna utan vi har drivit det här självständigt. Då tyckte vi att det var bättre att köpa ut dem, förklarar Jan Kilén.

För att enkelt förklara vad Parylene är kan det beskrivas som en polymer som appliceras på ytan med hjälp av en vakuumprocess. Detta skyddar sedan elektroniken mot elementen samtidigt som inga spets-effekter, ytspännings- eller gravitationseffekter förekommer. – Jämfört med lacker så har det helt överlägsna egenskaper. Det är alla rörande överens om, så är det bara. Det tycker företagen som säljer lacker inte om att höra men det är ingen som säger emot heller, säger Jan Kilén.

"Parylene tränger in överallt vilket har både sina för- och nackdelar. Konstruerar man rätt minskar behovet av maskning på ytor/komponenter som inte ska beläggas"

Fortfarande beskriver han dock Parylene som okänt inom stora delar av industrin – trots att Para Tech har hållit igång i 18 års tid. Samtidigt menar Jan Kilén att den bästa tiden ligger framför tekniken då kraven på elektronikens tålighet idag har ökat markant. Planen är därför att omsättningen ska fortsätta uppåt med målet att inom en närtid fördubblas. Idag har Para Tech Coating runt sex personer som arbetar inom bolaget men även här vill man öka på med ytterligare 3-5 anställda tids nog. Målet för 2017 är att öka omsättningen med 20 procent. Hur ska Para Tech då rent konkret gå till väga för att ta mer mark av konkurrerande lösningar? – Lackernas nackdel är att de flesta fortfarande är lösningsmedelsbaserade. Det här är inte bra för arbetsmiljön och de flesta som idag använder lack är säkert jätteglada att slippa det. Vårt mål nu är att nå ut till konstruktörerna så att de tar med Parylene när de ritar produkten. Vi vet att exempelvis EMS:arna är väldigt intresserade av det här men de följer ju ritningen de får framför sig. Han menar också att det blir en bättre ekonomisk affär om Parylene kommer in tidigt i processen: – Det är viktigt att komma in tidigt och få konstruktörerna att konstruera produkten på ett sådant sätt att det blir lönsamt. Parylene tränger in överallt vilket har både sina för- och nackdelar. Konstruerar man rätt minskar behovet av maskning på ytor/komponenter som inte ska beläggas. Då behöver det inte bli dyrare med Parylene än med någon annan lösning. Men sen är det också så att företagen som håller på med lacker tycker om att prata om att Parylene är svindyrt. Kunderna återfinns idag inom i stort sett hela Europa. De flesta större finns dock i närområdet: Sverige, Norge, Danmark, Finland, Polen och de baltiska länderna. – Egentligen kan man nog säga att vi levererar till Europa från Italien och uppåt, säger Jan Kilén. Och så lite HP Etch...

"Ingenting är omöjligt, det är bara olika svårt"

Även om mycket händer hos Para Tech är det av naturliga skäl också intressant att titta på vad som händer hos HP Etch i samma veva då de – som nämnt – båda inryms tillsammans med ett antal andra bolag i vad som var IBM:s stora fabrik. – Ingenting är omöjligt, det är bara olika svårt, säger Jan Kilén och syftar på starten av verksamheten 1987, då egentligen ingenting fanns på plats utan allt byggdes upp ”från scratch”. Det var det året som IBM startade sin etsning i Järfälla och 1995 övertog HP Etch verksamheten. HP Etch är också fortfarande den enda leverantören av skrivband till IBM. Vi tar en tur genom fabriken. HP Etch har gjort ett bra jobb med att fylla stora delar av ett av våningsplanen i den flygen vi rör oss igenom. Vi går genom gångarna, tittar in genom fönstren till renrum och passerar rum med maskiner för etsningsprocessen, reningsanläggningar för vatten och hyllor fyllda med material. – Det rullar på bra nu, säger Jan Kilén. Från och med 2014 har det blivit bättre tider igen och trenden hos HP Etch är positiv. Vi har nu investerat i en ny våtprocessmaskin och ytterligare 2 nya kantpressar, för att bocka etsade tunnplåtsdetaljer. Det är roligt att tänka tillbaka på när vi körde igång och hade färre än tio aktiva kunder. Förra året hade vi 350 kunder över hela jordklotet. – En rolig sak som hände var när vi blev leverantör till en av våra större konkurrenter, DEK, på specialstenciler. En annan viktig tidigare händelse var såklart när vi blev single source på printband, 1997, då IBM lade ner sin egen tillverkning i USA. Han fortsätter: – Att vi med vår teknik kan etsa stenciler är såklart roligt. Och att vi kan göra det till de mest komplicerade produkterna. Det är vi ensamma i Europa om. En annan spännande grej är att vi skaffat oss agenter i våra närliggande länder. Vi ser en expansion i vårt närområde. Vi har också fått igenom ett patent på en ytbeläggning, Ni/PTFE, som förbättrar pastasläppet och underlättar rengöringen av stencilen i screentryckaren. Besök Para Tech och HP Etch. © Bilder: HP Etch, Para Tech och Evertiq