Felaktiga mönsterkort kostar stora pengar för användaren

Kostnader för bristande kvalitet som nämns i många sammanhang är bara en bråkdel av vad den verkliga kostnaden är. Tar vi ett exempel som ENIG, att ytbehandlingen inte är lödbar på grund av black pad med konsekvensen att alla kretskort blir underkända kan förlusten bli enorm. Produktion av nya kort innebär ökad kapacitetsåtgång i fabrik, förlorad fakturering, ökade personalkostnader (övertid, utredningar), förseningar som kan orsaka inställda produktlanseringar, sämre cash flow, förlorade order m.m. Kvalitetsbristkostnaden kan mångdubblas mönsterkortspriset när man i värsta fall också förlorar kunden. Nya direktiv och en ökad efterfrågan av högteknologiska produkter gör tillverkningsprocessen av mönsterkortet alltmer komplex. Åtskilliga processteg som innefattar av många skilda teknikområden gör kvalitetsbrister mer eller mindre ofrånkomliga. Finns då det perfekta mönsterkortet? Jag anser att för att minimera kvalitetsbristkostnaden krävs framförallt fokus på tre viktiga aspekter: 1. Samarbete mellan design, CAD, EMS och mönsterkortsleverantör Val som gjorts i prototypframtagningen är ibland på ett eller annat sätt inte optimalt vid volymtillverkning. Ett samarbete redan i konstruktionsstadiet tillsammans med designer, EMS och mönsterkortsleverantör, där mönsterkortleverantören bistår med teknisk rådgivning; till exempel panelupplägg, materialval, val av lämplig ytbehandling etc. säkerställer en kostnadseffektiv produkt som blir producerbar för flertalet fabriker. Det är i utvecklingsfasen kostnaden för mönsterkortet fastställs. Möjligheten att påverka priset på mönsterkortet i ett senare skede är i jämförelse försvinnande liten. 2. Samarbete med mönsterkortsleverantör som tar ansvaret för hela produktlivscykeln. En stor del av de kostnader som uppstår i samband med dålig kvalitet beror på att man använder sig av olika mönsterkortsleverantörer i produktlivscykeln. Ett företag gör prototyperna och ett annat gör volymen vilket skapar ett glapp som kunden själv får betala. Genom att mönsterkortsleverantören istället erbjuder flera tillverkningsalternativ både vad gäller prototyp, utfallsprover samt volymtillverkning kan optimal lösning alltid kan erbjudas. Produktinformationen kan förvaltas genom alla stadier i tillverkningsprocessen och kan enkelt plockas fram vid behov vilket gör att fel kan undvikas. 3. Kontinuerlig uppföljning Vi är oerhört bra på att skapa aktivitetsplaner och förbättringsåtgärder vilka blir värdelösa när det som inte följs upp inte genomförs optimalt. För att säkerställa kvaliteten på mönsterkorten måste uppföljningen ske på plats i fabriken på daglig basis. Även enklare processteg som inte följs upp kan ge kostsamma konsekvenser. Ett exempel är flussmedlet som används till en så relativt enkel process som varmförtenning (HASL). Uppföljning att korrekt typ används och att processparametrarna är korrekta minimerar risken för kostsamma lödbarhetsproblem. Detta kan verka som ett trivialt problem, men faktum är att uppföljning på plats, även av ”självklara” processer, är nödvändigt. Många faktorer påverkar mönsterkortets kvalitet och kvalitetsbristkostnaderna. Med starkt fokus på samarbete, ansvar och uppföljning, kommer vi långt i att minimera kvalitetsbristkostnaderna. – det finns inga genvägar till det perfekta mönsterkortet! Hans Ståhl CEO NCAB Group