Electrum håller jämna steg med industrin – ”har något unikt här”
Nils Nordell, föreståndare för Electrumlabbet på KTH i Kista, hyser en stolthet över vad halvledarnavet har lyckats med över tid och dess internationella status. ”En stor del av utrustningen som används här har industriell potential,” säger Nils till Evertiq.
En rundvandring på Electrum-labbet i Kista kanske inte är den mest iögonfallande upplevelsen. Det är långa vita, sjukhusliknande korridorer med fönster – ofta förtäckta – in till de olika företagets verksamheter. Uttrycket att ”insidan är det som räknas” väger tungt i det här sammanhanget. För på andra sidan av väggarna arbetar delar av Sveriges främsta forskare med att ta fram morgondagens teknologier inom halvledarindustrin. Det är ju trots allt här jättar som Silex Microsystems har sina rötter.
Nils Nordell, föreståndare för Electrumlabbet, är stolt över att ha varit en del av verksamheten under över tre decennier. Han lyfter initialt fram labbets unikum – att forskningen bedrivs till stor del i utrustning som har en industriell potential.
”Fördelarna med detta är att forskarna dels får tillgång till de bästa processerna som finns, men också att man kan uppnå en reproducerbarhet och en bra uniformitet över substraten,” säger Nils till Evertiq när vi träffas över videolänk.
Det här med utrustningen är något som inte är vanligt när det kommer till laboratorier av den här sorten, menar han. Tillgången till utrustning som denna gör att man bland annat kan tillverka komponenter av avancerat snitt. Unikt, menar Nils, är också att det finns processer för många olika material och komponenter, kisel för CMOS och MEMS, kiselkarbid för kraftkomponenter och III-V för optoelektronik.
”Den teknologiska nivån gör att man heller inte behöver flytta forskningen till en annan miljö när det blir aktuellt för produktion. Serierna vi kan tillverka är små, men det är mycket värdefullt att ha den kapaciteten på plats. Det är något som gör att man bockar av allt fler kritiska steg när det är dags att ta nästa steg, till exempel om man vill tillverka i större volymer hos ett foundry eller upprätta egen produktion. Det man har är med andra ord beprövat,” förklarar Nils.
De mest avancerade processerna som labbet kör ligger fortfarande på fyratumsskivor (wafers), men man kan hantera skivor på upp till åtta tum.
”Det betyder att vi kan producera på större wafers, vilket är i linje med behovet hos de tillverkande företagen i labbet, men är också gynnsamt när det kommer till samarbeten mellan andra europeiska universitet. Det kan till exempel ske samarbeten där man delar upp olika processteg mellan varandra,” berättar Nils.
Electrum handlar dock inte enbart om produktion, utan om en lång kedja som täcker in processen från ax, till limpa – eller, från forskning, till fungerande komponenter.
”Vi strävar efter att hela tiden ha ett kontinuerligt flöde här innanför väggarna – från grundläggande forskning, till utveckling av prototyper och produktion,” säger Nils.
Men när allt kommer omkring är det nivån på de som faktiskt utför arbetet här som gör skillnad, menar han.
”KTH:s främsta output från den tekniska högskolan är välutbildade ingenjörer och doktorer, som faktiskt har jobbat med samma utrustning som står ute i industrin. Den kombinationen gör att vi verkligen kan bidra,” fortsätter Nils.
Electrumlabbets kapacitet har anor som sträcker sig flera decennier tillbaka i tiden, när ABB huserade i byggnaden. Nils berättar att industrikoncernen byggde upp en toppmodern verksamhet för kiselkarbid.
”Det som vi gör på kiselkarbid här i dag hade sin start i och med ABB:s satsning på 90-talet. Det var det bästa labbet av sin sort på den tiden, och som startade en helt ny teknologibas som har varit extremt värdefull och som har lett till många företag."
En del av utrustningen från den tiden används även i dag i Nils regi, efter att ABB tackade för sig vid millennieskiftet.
”Det fina var att vi fick ta över utrustningen och bygga vidare därifrån. Några av maskinerna finns kvar sedan 25 år tillbaka och är tillräckligt bra för att användas till delar av det som görs i labbet, till exempel etsning och deponering för metall,” berättar Nils.
Apropå etsning och att hålla labbet modernt, under rundvandringen forslade en truck en stor trälåda mot varumottagningen. Nils berättar att det rör sig om utrustning till en process för djupetsning och handlar om att göra mekaniska strukturer i kiselskivorna.
”Det är den senaste modellen och gör att vi kan undvika defekter på ytan som etsas, ett problem som kan uppstå när man gör djupa etsningar. Detta höjer kvaliteten och möjliggör saker vi inte har kunnat innan,” avslutar Nils Nordell.